1橡膠粘滯和銅線變黑的原因分析1.1銅線本身的原因在1950年代和1960年代，大多數(shù)國內制造商使用的普通銅棒的銅含量為99.99％，所有這些都需氧銅棒的生產方法是先加熱銅錠，然后將其軋制多次，以獲得黑色的銅棒。通過大，中，小拉力將銅棒制成相對較細的銅線。由于銅本身不是無氧銅，因此在加工過程中銅線的表面不可避免地會被氧化。在1980年代，國內先進的無氧銅棒生產技術以及國內開發(fā)的無氧銅棒生產技術，使得整個電線電纜行業(yè)都使用無氧銅棒，這無疑是一種進步。銅線發(fā)黑的問題。然而，由于銅棒的加工，特別是對增韌工藝的掌握以及加工后的銅線芯的儲存條件差，銅線芯本身已經被輕微氧化，這也是變黑的原因之一。銅線。 1.2配制橡膠的原因在1950年代，橡膠絕緣材料是用天然橡膠和丁苯橡膠配制的。因為絕緣橡膠與銅線直接接觸，所以不可能直接使用硫作為硫化劑。即使使用很少的硫，也會使銅線變黑。必須使用一些可以分解游離硫的化合物，例如上述促進劑TMTD，硫化劑VA-7，并且必須結合使用某些硫化促進劑以提高硫化速度和硫化程度，以確保絕緣體的物理和機械性能。橡膠及電氣性能。但是從絕緣橡膠的彈性，強度和永久變形的角度來看，它不如含硫橡膠（如果不考慮銅線變黑）。數(shù)十年的實踐證明，TMTD無法解決銅線變黑的問題。另外，絕緣橡膠必須具有各種顏色，紅色，藍色，黃色，綠色，黑色是基本顏色，這些顏色的外觀也會使橡膠變粘，銅線變?yōu)楹谏Ｅ浞街械闹饕盍鲜禽p質碳酸鈣和滑石粉。由于價格，一些制造商使用特別便宜的碳酸鈣和滑石粉以降低成本。這些填料具有粗糙的顆粒，大量的游離堿含量和雜質。因此，物理和機械性能相對較差，電性能不好，并且容易使銅線變黑。其他工廠使用活化的超細碳酸鈣來改善絕緣橡膠的物理和機械性能，并且大多數(shù)活化的鈣都經過硬脂酸處理，這也是導致銅線變黑的原因。硫化劑VA-7的使用可以改善銅線的發(fā)黑，但是由于硫化不足，橡膠的永久變形大，這將導致橡膠變粘。特別是在添加促進劑ZDC之后，硫化速度增加。為了防止焦燒，還添加了加速器DM以延遲焦燒時間。從促進劑ZDC的結構來看，在TEDD結構中的兩個相連的硫原子上間接添加了金屬鋅，其結構式為：SSH5C2”‖H5C2＞ NCS-Zn-SCN ＜H5C2H5C2和TEDD結構式為SSH5C2”‖H5C2＞ NCSSCN ＜H5C2H5C2非常接近。配方中類似秋蘭姆的銅線無法避免變黑。這可能需要更長的時間，但是并不能從根本上解決。 2根據電線和電纜結構的分析2.1銅的催化老化是橡膠發(fā)粘的重要原因。前蘇聯(lián)電纜科學研究所的測試表明，在硫化過程中，銅通過與橡膠的接觸而滲入絕緣橡膠中，并且絕緣橡膠的厚度為1.0-2.0mm。含0.009-0.0027％的銅。眾所周知，微量銅對橡膠有很大的破壞作用，這就是我們通常所說的重金屬在橡膠上的催化老化。。在絕緣硫化過程中，秋蘭姆會析出一些游離硫，并與銅反應形成活性的含銅基團：CH3│CH2-CH-C-CH2-││SS││CuCu，當老化時，SS較弱-鍵斷裂形成含活性銅的基團：Cu-S-，它作用于橡膠并同時與氧氣作用，破壞橡膠的長鍵分子，并使橡膠柔軟而發(fā)粘。它是低分子鏈的組合。法國橡膠研究所在研究粘性再次發(fā)生的問題時還指出：如果橡膠中含有有害金屬，例如銅，錳和其他重金屬鹽，那么無論促進劑的類型如何，都會發(fā)生橡膠粘性。 2.2硫從橡膠護套電纜到絕緣橡膠和銅線表面的遷移前蘇聯(lián)科學家使用放射性同位素確定了硫在電纜護套橡膠中擴散的可能性。在基于天然橡膠的硫化橡膠中，游離硫的擴散系數(shù)在130-150℃時約為10-6cm2 / s。在連續(xù)硫化生產設備中，當護套橡膠被硫化時，溫度在185-200℃之間，擴散系數(shù)甚至更大。由于游離硫在橡膠套中的擴散，秋蘭姆橡膠的結構發(fā)生了變化，并可能形成多硫鍵。這些多硫化物化合物通過化學分解和復合（即“化學擴散”）遷移。作為遷移的結果，不僅可以改變絕緣橡膠的結構并降低其耐熱性，而且硫與銅表面反應形成硫化銅和硫化亞銅，導致銅線變黑。反過來，硫化銅和硫化亞銅會加速橡膠的老化，從而導致膠粘。 3加工技術的原因3.1橡膠加工的原因在結合使用天然橡膠和丁苯橡膠的絕緣配方中，需要精煉天然橡膠以提高橡膠的可塑性。一些大型工廠使用內部混合器進行增塑以增加產量，并添加了少量化學增塑劑促進劑M以提高可塑性。如果塑化溫度和生橡膠濾膠的溫度控制不當，則會出現(xiàn)140°C以上的高溫。將生橡膠放在敞開式攪拌機上時，它會慢慢通過輥子，并且上面積聚的橡膠會同時受熱氧和促進劑M的影響。發(fā)現(xiàn)橡膠的表面似乎涂有一層油。實際上，橡膠分子被化學增塑劑的促進嚴重破壞，導致了相對柔軟且粘性小的小分子量橡膠。盡管隨后將絕緣橡膠與丁苯橡膠混合，但是這些小分子量天然橡膠均勻地分散在橡膠混合物中。將這些橡膠混合物擠壓在銅線上進行連續(xù)硫化后，此時可能沒有任何問題。但是，橡膠黏銅線已經被隱藏了隱患，也就是說，這些小分子量的天然膠會首先出現(xiàn)局部黏銅線的現(xiàn)象。絕緣橡膠加硫化劑和促進劑的過程也很重要。一些小型工廠在開煉機中添加了硫化劑，即將裝有硫化劑的廣口瓶倒入滾筒的中間，中間有很多，而兩側都很少。當將硫化劑吞入橡膠中時，轉角三角形的數(shù)量會減少，并且硫化劑會在橡膠中分布不均。這樣，在進行連續(xù)硫化時，在硫化劑多的地方容易發(fā)生銅線的發(fā)黑現(xiàn)象，長時間地在發(fā)黑的地方出現(xiàn)橡膠粘銅線的現(xiàn)象。 3.2絕緣橡膠硫化的原因一些公司正在追求產量。連續(xù)硫化管只有60米長，蒸汽壓力為1.3Mpa，硫化速度應打開至120米/分鐘，因此絕緣橡膠在管中的停留時間僅為30秒。 。橡膠本身是不良的熱導體。表面絕緣線芯的溫度高于190°C。當溫度傳遞到與銅線接觸的內部橡膠時，它會被銅線吸收。當銅線加熱到內部橡膠的溫度時。硫化橡膠線芯已從硫化管中取出。這樣，內部橡膠的溫度相對較低，大約為170°C，硫化管僅放置幾秒鐘，然后進入冷卻和纏繞線，絕緣橡膠將無法充分硫化。為了達到足夠的硫化。促進劑TMTD（用作硫化劑）的含量高達3.4％。過量的硫化劑在硫化過程中釋放出更多的游離硫。除了提供交聯(lián)的橡膠分子外，還有過量的游離硫。這是導致銅線表面變黑的原因